ബ്ലോ മോൾഡിംഗ് മെഷീനുകളെ സ്വാധീനിക്കുന്ന ഘടകങ്ങൾ.

ബ്ലോ മോൾഡിംഗ് പ്രക്രിയ സങ്കീർണ്ണമാണ്, കൂടാതെ ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ ഗുണനിലവാരത്തെ ബാധിക്കുന്ന നിരവധി ഘടകങ്ങളുണ്ട്, അതിൽ സാധാരണയായി ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ ആകൃതി, അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ പ്രകടനം, പ്രോസസ്സിംഗ് മോൾഡിംഗ് പ്രക്രിയയുടെ പാരാമീറ്ററുകൾ എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു.ഉൽപ്പന്ന പ്രകടനത്തെ ബാധിക്കുന്ന നിരവധി ഘടകങ്ങൾ ഉണ്ടെങ്കിലും, ഉൽപ്പന്ന ആവശ്യകതകളും പ്രോസസ്സ് അവസ്ഥകളും നിർണ്ണയിക്കുമ്പോൾ, സ്വാധീനിക്കുന്ന ഘടകങ്ങൾ മാറ്റുന്നതിലൂടെ ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ ഗുണനിലവാരം ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യാൻ കഴിയും, ഇത് അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ ഉപഭോഗം കുറയ്ക്കുന്നതിനും ഉൽപാദനം കുറയ്ക്കുന്നതിനുമുള്ള ലക്ഷ്യം കൈവരിക്കാൻ കഴിയും. സമയവും ഉൽപ്പന്ന പ്രകടനവും ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുന്നു.

1, മെറ്റീരിയൽ തരം

റെസിൻ അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ വ്യത്യസ്ത ഗുണങ്ങളും തരങ്ങളും പ്രോസസ്സിംഗ്, മോൾഡിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യയും ഉപകരണങ്ങളും മാറ്റും.റെസിൻ അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ ഉരുകൽ സൂചിക, തന്മാത്രാ ഭാരം, റിയോളജിക്കൽ ഗുണങ്ങൾ എന്നിവ ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ രൂപവത്കരണത്തെ ബാധിക്കും, പ്രത്യേകിച്ച് ബില്ലറ്റിന്റെ എക്സ്ട്രൂഷൻ ഘട്ടത്തിൽ, അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ ഉരുകൽ ദ്രവത്വം ബില്ലറ്റിനെ സാഗ് പ്രതിഭാസം ഉണ്ടാക്കുന്നത് എളുപ്പമാക്കും, ഇത് മതിലിലേക്ക് നയിക്കും. ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ കനം കനം കുറഞ്ഞതും അസമമായ വിതരണവുമാണ്.

2, ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ ആകൃതി

ബ്ലോ മോൾഡിംഗ് ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ രൂപം കൂടുതൽ കൂടുതൽ സങ്കീർണ്ണമായതിനാൽ, ബ്ലോ വിപുലീകരണ അനുപാതത്തിന്റെ ഓരോ സ്ഥാനത്തും ബ്ലോ മോൾഡിംഗ് ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ വ്യത്യസ്തമാണ്.ആകൃതി വേരിയബിൾ കാരണം ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ കോൺവെക്‌സ് എഡ്ജ്, ഹാൻഡിൽ, കോർണർ, മറ്റ് സ്ഥാനങ്ങൾ എന്നിവ താരതമ്യേന വലുതാണ്, ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ മതിൽ കനം നേർത്തതായിരിക്കണം, അതിനാൽ ബ്ലോ മോൾഡിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ ബില്ലെറ്റ് മതിൽ കനം ഈ ഭാഗം വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു.വ്യാവസായിക ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ രൂപം കൂടുതൽ സങ്കീർണ്ണമാണ്, അനേകം കോണുകളും കുത്തനെയുള്ള അരികുകളും ഉണ്ട്.ഈ ഭാഗങ്ങളുടെ വീശുന്ന അനുപാതം മറ്റ് പരന്ന ഭാഗങ്ങളെ അപേക്ഷിച്ച് വലുതാണ്, ഭിത്തിയുടെ കനം താരതമ്യേന കനം കുറഞ്ഞതാണ്, അതിനാൽ പൊള്ളയായ ബ്ലോ മോൾഡഡ് ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ കനം വിതരണം ഏകതാനമല്ല.

3, പാരിസണിന്റെ പൂപ്പൽ വികാസവും ലംബ വിപുലീകരണവും

ഹോളോ ബ്ലോ മോൾഡിംഗ് രീതിയിലെ പ്രധാന ലിങ്കുകളിലൊന്ന് ബ്ലാങ്കിന്റെ എക്സ്ട്രൂഷൻ രൂപീകരണമാണ്.ശൂന്യതയുടെ വലുപ്പവും കനവും അടിസ്ഥാനപരമായി ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ വലുപ്പവും മതിൽ കനവും നിർണ്ണയിക്കുന്നു.ഉരുകൽ ലംബ വിപുലീകരണത്തിന്റെയും പൂപ്പൽ വികാസത്തിന്റെയും പ്രതിഭാസം ബില്ലറ്റിന്റെ രൂപീകരണ പ്രക്രിയയിൽ ഉൽപ്പാദിപ്പിക്കപ്പെടും.ബില്ലറ്റിന്റെ ലംബ വിപുലീകരണം സ്വന്തം ഗുരുത്വാകർഷണത്തിന്റെ ഫലമാണ്, ഇത് ബില്ലറ്റിന്റെ നീളം കൂട്ടുകയും കനവും വ്യാസവും കുറയുകയും ചെയ്യുന്നു.അസംസ്‌കൃത വസ്തു എക്‌സ്‌ട്രൂഡർ ഉപയോഗിച്ച് ചൂടാക്കുകയും ഉരുകുകയും ചെയ്യുമ്പോൾ, മെറ്റീരിയൽ തലയിലൂടെ പുറത്തെടുക്കുമ്പോൾ രേഖീയമല്ലാത്ത വിസ്കോലാസ്റ്റിക് രൂപഭേദം സംഭവിക്കുന്നു, ഇത് ബില്ലറ്റിന്റെ നീളം കുറയ്ക്കുകയും കനവും വ്യാസവും വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.എക്സ്ട്രൂഷൻ ആൻഡ് ബ്ലോ മോൾഡിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ, ഒരേ സമയം ലംബമായ വിപുലീകരണവും പൂപ്പൽ വികാസവും സ്വാധീനിക്കുന്ന രണ്ട് പ്രതിഭാസങ്ങൾ, ബ്ലോ മോൾഡിംഗിന്റെ ബുദ്ധിമുട്ട് വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു, മാത്രമല്ല ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ കനം വിതരണവും ഏകതാനമല്ല.

4, പ്രോസസ്സിംഗ് താപനില

HDPE പ്രോസസ്സിംഗ് താപനില സാധാരണയായി 160~210℃ ആണ്.പ്രോസസ്സിംഗ് താപനില വളരെ ഉയർന്നതാണ്, ബില്ലറ്റ് സാഗ് പ്രതിഭാസത്തിന്റെ തരം വ്യക്തമാകും, മതിൽ കനം വിതരണം ഏകതാനമല്ല, പക്ഷേ ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ ഉപരിതലം മിനുസമാർന്നതായിരിക്കും;മരിക്കുന്ന തലയുടെ താപനില ചൂടാക്കൽ വിഭാഗത്തിന്റെ താപനിലയ്ക്ക് കഴിയുന്നത്ര അടുത്തായിരിക്കണം.പാരിസണിന്റെ പൂപ്പൽ വികാസത്തിന്റെ സ്വാധീനം കുറയ്ക്കാൻ കഴിയുന്ന ഡൈ ഹെഡിനേക്കാൾ കപ്പിന്റെ വായയുടെ താപനില ശരിയായി കുറവായിരിക്കണം.

5, എക്സ്ട്രൂഷൻ നിരക്ക്

എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ വേഗത വർദ്ധിക്കുന്നതിനനുസരിച്ച്, ബില്ലറ്റിന്റെ പൂപ്പൽ വലുതാകുമ്പോൾ, ബില്ലറ്റിന്റെ കനം വർദ്ധിക്കും.എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ വേഗത വളരെ മന്ദഗതിയിലാണെങ്കിൽ, ബില്ലെറ്റ് അതിന്റെ ഭാരം മൂലം കൂടുതൽ നേരം ബാധിക്കുകയാണെങ്കിൽ, ബില്ലറ്റിന്റെ സാഗ് പ്രതിഭാസം കൂടുതൽ ഗുരുതരമാണ്.എക്സ്ട്രൂഷൻ വേഗത വളരെ വേഗത്തിലാണ്, ഇത് ബില്ലറ്റ് സ്രാവ് ചർമ്മ പ്രതിഭാസത്തിന് കാരണമാകും, ഗുരുതരമായത് ബില്ലറ്റ് വിള്ളലിന്റെ തരത്തിലേക്ക് നയിക്കും.എക്സ്ട്രൂഷൻ വേഗതയെ വീശുന്ന സമയത്തെ ബാധിക്കും, വളരെ വേഗതയുള്ള വേഗത വീശുന്ന സമയം കുറയ്ക്കും, ഉൽപ്പന്നം രൂപപ്പെടുത്താൻ കഴിയില്ല.എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ വേഗത ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ ഉപരിതലത്തെയും മതിൽ കനത്തെയും ബാധിക്കും, അതിനാൽ എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ സ്പീഡ് ശ്രേണി നിരന്തരം ക്രമീകരിക്കേണ്ടതുണ്ട്.

6, പ്രഹരത്തിന്റെയും വികാസത്തിന്റെയും അനുപാതം

ശൂന്യതയുടെ ആന്തരികവും ബാഹ്യവുമായ ഉപരിതലത്തിന്റെ ഉരുകൽ ഊതപ്പെടുകയും അത് തണുത്ത് രൂപപ്പെടുകയും ചെയ്യുന്നതുവരെ അച്ചിൽ വേഗത്തിൽ നീട്ടുകയും പൂപ്പലിന്റെ ഉപരിതലത്തോട് അടുക്കുകയും ചെയ്യും.അച്ചിനുള്ളിൽ വലിയ വ്യാസമുള്ള ശൂന്യത കൂടുതൽ സമ്മർദ്ദത്തിന് വിധേയമാകും (വലിയ വലിപ്പമുള്ള പൂപ്പലിന്റെ വ്യാസവും ഈ സമയത്ത് ശൂന്യമായ വ്യാസവും തമ്മിലുള്ള അനുപാതം വീശുന്ന അനുപാതമാണ്).വലിയ കുപ്പിയുടെ ആകൃതി വീക്കുമ്പോഴും വീർക്കുമ്പോഴും വായു ചോർച്ച സംഭവിക്കുന്നത് എളുപ്പമാണ്, തൽഫലമായി വീശുന്നതും രൂപപ്പെടുന്നതും പരാജയപ്പെടുന്നു.ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ രൂപം ബ്ലോ മോൾഡിംഗ് സമയത്ത് ബ്ലോഔട്ട് അനുപാതത്തെ വളരെയധികം ബാധിക്കുന്നു.ക്രമരഹിതമായ ആകൃതിയിലുള്ള ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ വീശുമ്പോൾ, വീശുന്ന അനുപാതം വളരെ വലുതായിരിക്കരുത്, അല്ലാത്തപക്ഷം ഉരുകിയ വിള്ളലിലേക്ക് നയിക്കാൻ എളുപ്പമാണ്.

7, വീശുന്ന സമ്മർദ്ദവും സമയവും

ബ്ലോ മോൾഡിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ, കംപ്രസ് ചെയ്ത വാതകത്തിന് ബില്ലറ്റ് വീശുകയും രൂപപ്പെടുകയും പൂപ്പലിന്റെ ഉള്ളിൽ പറ്റിപ്പിടിക്കുകയും ചെയ്യും.ബില്ലറ്റിന്റെ രൂപീകരണ വേഗത നിർണ്ണയിക്കുന്നത് വാതക സമ്മർദ്ദമാണ്.വാതക മർദ്ദം വളരെ വലുതായിരിക്കുമ്പോൾ, ശൂന്യതയുടെ രൂപഭേദം വേഗതയുള്ളതാണ്, ഇത് ശൂന്യതയുടെ തലം വേഗത്തിൽ പൂപ്പലിന്റെ ഉള്ളിലേക്ക് അടുപ്പിക്കും, അങ്ങനെ പൂപ്പലിന്റെ സ്വാധീനത്തിൽ ശൂന്യതയുടെ താപനില കുറയുന്നു. , കൂടാതെ ശൂന്യമായത് ക്രമേണ രൂപം കൊള്ളുന്നു, അത് രൂപഭേദം വരുത്തുന്നത് തുടരാൻ കഴിയില്ല.ഈ സമയത്ത്, വലിയ ആകൃതി വേരിയബിൾ കാരണം, ബില്ലറ്റിന്റെ മൂല ഭാഗം പൂപ്പലുമായി ബന്ധിപ്പിച്ചിട്ടില്ല, രൂപഭേദം തുടരുന്നു, ഇത് ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ മതിൽ കനം അസമമായ വിതരണത്തിന് കാരണമാകുന്നു.ഗ്യാസ് മർദ്ദം വളരെ ചെറുതാണെങ്കിൽ, ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ മോൾഡിംഗ് ബുദ്ധിമുട്ടാണ്, കൂടാതെ മർദ്ദം നിലനിർത്തുന്ന മർദ്ദം വളരെ ചെറുതായതിനാൽ, ബില്ലറ്റ് ചുരുങ്ങുകയും മികച്ച ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ ലഭിക്കാതിരിക്കുകയും ചെയ്യും, അതിനാൽ വീശുമ്പോൾ വാതക സമ്മർദ്ദം ന്യായമായും നിയന്ത്രിക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്.പൊള്ളയായ ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ വീശുന്ന മർദ്ദം സാധാരണയായി 0.2 ~ 1 MPa ൽ നിയന്ത്രിക്കപ്പെടുന്നു.ഊതൽ സമയം പ്രധാനമായും നിർണ്ണയിക്കുന്നത് ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ പ്രഷർ ഹോൾഡിംഗ് സമയം, കൂളിംഗ് സമയം എന്നിവയാണ്.വീശുന്ന സമയം വളരെ കുറവാണെങ്കിൽ, ഉൽപ്പന്നം ബ്ലോ മോൾഡിംഗ് സമയം ചെറുതാക്കും, ആവശ്യത്തിന് മർദ്ദവും തണുപ്പിക്കുന്ന സമയവുമില്ല, ബില്ലറ്റ് വ്യക്തമായും ഉള്ളിലേക്ക് ചുരുങ്ങും, ഉപരിതലം പരുക്കനാകും, ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ രൂപത്തെ ബാധിക്കും, കഴിയില്ല. രൂപീകരിക്കപ്പെടും;വീശുന്ന സമയം വളരെ ദൈർഘ്യമേറിയതാണെങ്കിൽ, ഉൽപ്പന്നത്തിന് നല്ല രൂപം ഉണ്ടാകും, പക്ഷേ അത് ഉൽപാദന സമയം വർദ്ധിപ്പിക്കും.

8, പൂപ്പൽ താപനിലയും തണുപ്പിക്കൽ സമയവും

ഡൈയുടെ മുറിവ് സാധാരണയായി കൂടുതൽ കാഠിന്യമുള്ള സ്റ്റീൽ ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ കൊണ്ടാണ് നിർമ്മിച്ചിരിക്കുന്നത്, അതിനാൽ ഇതിന് മികച്ച തണുപ്പിക്കൽ പ്രഭാവം ആവശ്യമാണ്.പൂപ്പൽ താപനില വളരെ കുറവായതിനാൽ പൂപ്പൽ മുറിച്ച് വേഗത്തിൽ തണുപ്പിക്കും, ഡക്റ്റിലിറ്റി ഇല്ല;ഉയർന്ന താപനില ബില്ലെറ്റ് കൂളിംഗ് മതിയാകുന്നില്ല, പൂപ്പൽ കട്ട് താരതമ്യേന നേർത്തതായിരിക്കും, തണുത്ത സമയത്ത് ഉൽപ്പന്ന ചുരുങ്ങൽ പ്രതിഭാസം വ്യക്തമാണ്, ഇത് ഉൽപ്പന്നത്തെ ഗുരുതരമായ രൂപഭേദം വരുത്തുന്നു.തണുപ്പിക്കൽ സമയം കൂടുതലാണ്, ഉൽപ്പന്നത്തിൽ പൂപ്പൽ താപനിലയുടെ സ്വാധീനം താരതമ്യേന ചെറുതാണ്, ചുരുങ്ങൽ വ്യക്തമല്ല;തണുപ്പിക്കൽ സമയം വളരെ ചെറുതാണ്, ബില്ലറ്റിന് വ്യക്തമായ ചുരുങ്ങൽ പ്രതിഭാസം ഉണ്ടാകും, ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ ഉപരിതലം പരുക്കനാകും, അതിനാൽ പൂപ്പൽ താപനിലയും തണുപ്പിക്കൽ സമയവും ന്യായമായി നിയന്ത്രിക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്.

9, സ്ക്രൂവിന്റെ വേഗത

സ്ക്രൂവിന്റെ വേഗത ബില്ലറ്റിന്റെ ഗുണനിലവാരത്തെയും എക്സ്ട്രൂഡറിന്റെ കാര്യക്ഷമതയെയും ബാധിക്കും.സ്ക്രൂ വേഗതയുടെ വലുപ്പം അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾ, ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ ആകൃതി, സ്ക്രൂവിന്റെ വലിപ്പം, ആകൃതി എന്നിവയാൽ പരിമിതപ്പെടുത്തിയിരിക്കുന്നു.കറങ്ങുന്ന വേഗത വളരെ കുറവായിരിക്കുമ്പോൾ, എക്സ്ട്രൂഡറിന്റെ പ്രവർത്തനക്ഷമത വ്യക്തമായി കുറയുന്നു, ബില്ലറ്റിന്റെ ലംബമായ നീട്ടൽ സമയം ദൈർഘ്യമേറിയതാണ്, ഇത് ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ മതിൽ കനം അസമമായ വിതരണത്തിലേക്ക് നയിക്കുന്നു.ഭ്രമണ വേഗത വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നത് പ്രവർത്തന സമയം കുറയ്ക്കുകയും ഊർജ്ജ ഉപഭോഗം വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.അതേ സമയം, സ്ക്രൂ വേഗതയുടെ വർദ്ധനവ് അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളിലേക്ക് സ്ക്രൂവിന്റെ ഷിയർ നിരക്ക് മെച്ചപ്പെടുത്താനും ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ രൂപം ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യാനും കഴിയും.എന്നാൽ സ്ക്രൂ സ്പീഡ് വളരെ ഉയർന്നതായിരിക്കരുത്, കാരണം വേഗത വളരെ കൂടുതലായതിനാൽ തലയിലെ അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളും കപ്പിന്റെ വായയും വളരെ ചെറുതാക്കും, താപനില വിതരണം ഏകതാനമല്ല, ബില്ലറ്റിന്റെ മതിൽ കനം ബാധിക്കുന്നു, തുടർന്ന് ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ രൂപത്തെ ബാധിക്കും.അമിതമായ ഭ്രമണ വേഗതയും ഘർഷണ ശക്തി വർദ്ധിപ്പിക്കും, ധാരാളം താപം ഉത്പാദിപ്പിക്കും, അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ അപചയത്തിന് കാരണമായേക്കാം, ഉരുകിയ വിള്ളൽ പ്രതിഭാസവും പ്രത്യക്ഷപ്പെടാം.